окалина сопротивлялись инструменту и в результате разрывали металл. Слишком большие кристаллы приводили к перекосу заготовки при последующей вытяжке, разрывам стенок или их неравномерному утоньшению — крупный кристалл тоже сдвигается внутри массы металла, он как камешек в однородном песке — сколько ни разравнивай, все-равно будет бугор. С ними боролись — подбором степени деформации, температуры и времени последующего отжига заготовок, чтобы снялись напряжения после очередной протяжки и вместе с тем атомы металла не начали соединяться, перестраиваясь в более крупные формы, а так и оставались бы в мелкокристаллической структуре, которую так хорошо можно мять на прессах. Ведь при отжиге энергия атомов повышается, они перемещаются внутри кристаллов из одной решетки в другую, искаженная структура разрушается, восстанавливается исходная кристаллическая решетка, что снимает напряжения, кристаллы восстанавливают свою форму, атомные слои решетки выпрямляются, повышается пластичность металла, так как исчезли напряжения, сжатия, которые могли бы препятствовать внешнему усилию деформации. То есть отжиг — это своего рода массаж для металла, когда его внутренняя структура расслабляется, расправляется, он снова становится мягким и податливым.

Окалину травили серной кислотой, и сдирали пескоструйкой — каждый из вариантов обработки требовал своего рабочего места, оборудования и времени, и по-другому никак — эта окалина налипала на инструмент, и он начинал оставлять задиры, а то и вовсе рвал стенки заготовок. Проблем было море, но к концу сентября они были решены, и начались проблемы следующего этапа — крупносерийного производства. К этому времени работало уже семь прессов, на каждом из которых был установлен комплект из шестнадцати матриц и пуансонов, так что каждый пресс постоянно работал только над одной вытяжкой. Уже то, что не требовалось менять инструмент, увеличивало полезное для выработки время на три часа в сутки. И, с учетом брака в пятнадцать процентов, эта линия прессов выдавала в минуту по сто девяносто две гильзы — по пять секунд на каждую партию — быстрее не позволяли ограничения по скорости деформации. Хорошо хоть распараллелили снятие и установку заготовок — пока шло прессование очередной партии, рабочий устанавливал на матрицу из штырьков следующую, и затем разом вставлял все шестнадцать заготовок в матрицы оправок.

Будь работа непрерывной и без брака, мы получали бы почти двести восемьдесят тысяч гильз в сутки, то есть более восьми миллионов в месяц, и почти сто миллионов — в год. Если брать расход на бой в двести пятьдесят патронов, то получилось бы четыреста тысяч человеко-боев — четыреста боев по тысяче человек. В принципе, в ситуации осени сорок первого это превосходило интенсивность боевых действий, которые мы вели, где-то в три раза — у нас больше были обстрелы колонн, нападения на склады, а все эти действия выполнялись небольшими группами, то есть мы могли бы провести и четыре тысячи таких боев. К тому же, помимо автоматов в них принимали участие и пулеметы, и винтовки — как наши, так и немецкие. Так что можно было бы успокоиться на достигнутом. Но надеяться на сохранение ситуации не следовало. Просто на тот момент немцы еще не считали нас такой уж большой угрозой. Да, досадная помеха, но не более того — они рвались к Москве, Ленинграду и Киеву. Но в моих-то планах было увеличение давления на немцев с нашей стороны. И, когда оно достигнет хотя бы десяти процентов от того, что они испытывали на основном фронте, тогда, думаю, мы так легко не отделаемся, нам придется вести бои интенсивнее — я примерно полагал, что на сорок второй год нам потребуется миллиард патронов, и это только на войну. А еще нужно обучать, то есть еще четверть миллиарда вынь да положь. А у нас с одной линии выходило хорошо если шестьдесят процентов от максимально возможной выработки. Замена изношенного инструмента, брак, поломка станков — все это останавливало работы. По сути, нам требовалось двадцать таких линий, и на них будет задействовано более пяти тысяч человек. Можно подумать, нам некуда больше пристроить такую прорву народа…

Поэтому я и продавливал создание роторно-конвейерных линий. К ним мы подкрадывались тоже постепенно. Сначала сделали виброустановщик заготовок — он с помощью вибрации ориентировал заготовки и одновременно отправлял их из бункера по спускающейся наклонной канавке на массив штырьков, с помощью которых рабочий устанавливал всю группу в пресс. Потом появились калибры, которыми можно было быстро проверить степень износа инструмента. А потом — раз! — и заработал первый роторный станок, который выдавал по восемь гильз в секунду, сразу же увеличив выработку в четыре раза. И это был еще не предел — мы отлаживали работу, да и вообще — знакомились с новой технологией.

Тут еще никто не знал о таком способе производства, когда обработка заготовок шла непрерывно — из накопителя каждая заготовка направлялась к инструментам, где соскальзывала в проходящую матрицу, и сверху давил пуансон, пока, проехав под нарастающим давлением почти по всему по кругу, заготовка не попадала в приемник. Причем время обработки, то есть скорость деформации, была сохранена как и в старом прессе — просто за счет большего количества инструмента на станке одновременно обрабатывалось уже полсотни заготовок. И если время обработки одной заготовки составляло те же пять секунд, то количество пуансонов было уже не шестнадцать, а пятьдесят. Только за счет этого была увеличена производительность. Каждый пуансон имел свой отдельный механизм передачи мощности от рельсовых направляющих, между которых, протаскиваемая цепью, и катилась вся система матрица-деталь-пуансон. Давление шло как раз от рельсовых направляющих, которые постепенно сходились, вдавливая пуансон в матрицу, а затем расходились, чтобы освободить обработанную заготовку, чтобы она в нужном секторе этого круга обработки провалилась из матрицы в приемный бункер. И мы сразу же добавили автоматическую замену изношенного инструмента — как только через матрицу или пуансон проходил шаблон определенного калибра, это означало, что инструмент изношен и его надо заменить — и тогда, подталкиваемый механизмом подачи калибра, инструмент освобождался из защелок и падал в бункер, а в секторе смены инструмента на его место подавалась новая пара из накопителя свежего инструмента — он заменял своего "товарища" на ходу, без остановки конвейера. На каждую операцию — установку заготовки, обработку, выталкивание заготовки, проверку и смену инструмента — отводился свой сектор — часть всего круга