по всей кромке — местами сильнее, местами меньше, потому что, скалывая стружку, давит на нее с разной силой. Если материал резца однороден, он источится неравномерно. Ровная кромка превратится в зазубрины. Резец быстрее выйдет из строя.

Игнатьев предложил устроить резец «слоеным», чтобы он самозатачивался при работе, тем самым сохраняя свою форму. Там, где резцу приходится тяжелее, поставить и более твердый металл. Там, где легче, металл можно поставить помягче. Тогда истираться резец будет одинаково по всей кромке. Форма резца сохраняется дольше. Частые переточки не нужны.

Идея Игнатьева представляет большой интерес.

Ведется и борьба со стружкой, которая нередко мешает теперь рабочему.

Скорость велика, — и стружки срезается так много, что она, как лента серпантина, обвивает и изделие и станок. Несколько сот метров стружки в минуту сходит из-под резца. Ее надо удалить. Иначе резать будет трудно, а иногда и невозможно. Стружка вдобавок накалена, она может поранить рабочего. Резец снабжают стружколомателем, и он дробит стружку, не дает ей вырасти, тянуться длинной лентой.

Различные конструкции стружколомателей придумали советские-инженеры.

То, что резцу приходится на больших скоростях встречать металл под тупым углом, — вынужденная необходимость: больше надо тратить мощности на резание, хуже снимается стружка, сильнее трется резец своей поверхностью о деталь.

Пытаются сделать так, чтобы не вся режущая кромка встречала металл под тупым углом. Этот угол делают переменным. Тогда уменьшается затрата мощности, облегчается отделение стружки.

Совершенствование твердых сплавов даст возможность отказаться от тупого угла. Появляются резцы для больших скоростей, не требующие повышенной мощности, хорошо отделяющие стружку.

Резцы из керамики — нового замечательного инструментального материала — позволят добиться еще более высоких, чем сейчас, скоростей резания.

Неустанно работает техническая мысль инженеров, ученых, рабочих. Каждый день приносит нам вести о новых победах в борьбе за покорение металла, каждый день мы узнаем о росте армии скоростников. Бывшие рекорды становятся достоянием целых участков, цехов, заводов. На большие скорости переходит металлообработка в нашей стране. С особым энтузиазмом трудятся сейчас скоростники-новаторы, выполняя почетные заказы великих строек коммунизма. Вот одна из многих — маленькая, но говорящая о многом, газетная заметка:

«Когда завод получил заказ на изготовление насосов для „Куйбышевгидростроя“, новаторы Логачев и Цыбин пришли к выводу, что скорость вращения шпинделя можно довести до 1 200 в минуту, валы точить не за три-четыре прохода, а за один, увеличив при этом глубину резания. Стахановцы изготовили приспособление для охлаждения обрабатываемых деталей, применили резцы с новым углом заточки. Время, необходимое для изготовления каждого вала, сократилось более чем в 100 раз. Качество деталей стало только отличным».

Скоростное точение, фрезерование, шлифование, нарезание резьбы стали теперь благодаря творческой инициативе рабочих, труду инженеров и ученых привычным на наших заводах.

У твердых сплавов, которыми сейчас режут металл, есть один большой недостаток. Они действительно очень тверды, уступая лишь алмазу. Они стойки к нагреву, как жаростойкая сталь. Но они хрупки — чувствительны к толчкам, ударам.

Вспомните, как крошился резец при вибрации станка. Пластинка из твердого сплава, напаянная на резец, не выдерживает резких толчков.

Что же сказать о фрезе — инструменте из нескольких зубьев-резцов, которые при вращении фрезы с размаху врезаются в металл?

Каждый вход зуба фрезы в металл — это удар. Больше скорость резания — и чаще удары, сильнее каждый удар. Немудрено, что на больших скоростях фреза крошится, как сухарь, и не от нагрева, а от непрерывного града ударов.

Нагревается фреза очень мало. Каждый зуб, пока при поворотах фрезы дойдет до него очередь вгрызаться в металл, — отдыхает. Как ни мал его отдых, но зуб успевает остынуть. И вся фреза не нагревается так сильно, как резец при точении. Но из-за своей хрупкости фреза не выдерживает повышенной скорости резания.

Ученые стали исследовать, почему же ломается фреза.

Острый зуб фрезы, как клин, врезается в металл. На него действует большая нагрузка. Она старается растянуть зуб, разорвать его. А твердый сплав как раз плохо сопротивляется разрыву.

Вдобавок, как это бывает и у токарною резца, стружка давит на зуб вблизи режущей кромки.

Зубу мешает и нарост, который появляется при фрезеровании: мельчайшая металлическая пыль слипается от тепла и приваривается к зубу. Это — дополнительная нагрузка на фрезу. Когда «опухоль» вырастаем слишком большая, она отваливается, и зуб выкрашивается.

Изменить форму зуба фрезы так, чтобы нагрузка не растягивала, а сжимала зуб, — к такому выводу пришли ученые. Сжатие не страшно твердым сплавам. Они хорошо работают на сжатие. И тогда можно использовать еще более твердые, значит, хрупкие, но стойкие к износу, сплавы.

У фрезы новой формы, как и у резца для скоростной обработки, выемка, образующаяся от давления стружки, сдвигается дальше от режущей кромки. Меньше мешает фрезе нарост. Тогда можно быстрее фрезеровать. И чище: при больших скоростях резания тонкий слой металла нагревается, его легче снимать, стружка идет сплошной лентой, глаже получается поверхность.

Группа конструкторов Горьковского станкостроительного завода создала высокопроизводительные фрезерные станки, на которых можно фрезеровать со скоростью 600 метров в минуту. Применяя же фрезу с керамическими режущими пластинками, достигли скорости 1 000 метров в минуту.

Совершенствуя режущий инструмент, стахановцы-скоростники добиваются высокой производительности труда.

Скоростники — люди, обгоняющие время. Они выполняют за год десятки годовых норм. Лауреат Сталинской премии токарь Быков за первую послевоенную пятилетку изготовил столько деталей, сколько по нормам полагалось сделать за 25 лет.

«Наше время — время высоких скоростей на производстве, — говорит он. — Скоростное резание металла становится все более массовым явлением. Те высокие скорости, на которых еще несколько лет назад работали отдельные стахановцы, теперь успешно осваиваются молодежью, недавно пришедшей из ремесленных училищ».

И Быков обещает добиться сверхскоростного резания металла: обтачивать стальные детали со скоростью в 3 000—3 500 метров в минуту.

Высокоскоростная техника требует и высокой культуры производства.

«Я придаю большое значение оборудованию станка полным набором