скажем, прочная ткань. Идеи витали в воздухе Одна за другой открывались мастерские, в которых руками набирали кардоленты. Появились инструменты-шаблоны для ручной наборки кардных лент или щеток (рис. 55).

Рис. 55. Инструменты для ручного набора кардолент или щеток:

1 — рама, на которую туго натягивают влажную кожу будущей кардоленты, как на барабан; 2 — инструмент для разметки отверстий; 3 — шило для проколки отверстий в коже; 4 — пруток, который использовали на тот случай, когда отверстие надо было увеличить; 5 — ножичек; 6 — проволочная скоба, какими набивали полотно кардоленты (влажная кожа, высыхая, прочно стягивала скобы); 7 — инструменты для прокалывания скобы в кожу; 8 — часть кардоленты с разными формами скоб (прямые, загнутые вправо или влево), применявшимися с учетом особенностей шерсти

Мастерские просуществовали несколько столетий. Только в 1748 году Джон Кей из Манчестера попытался сконструировать кардочесальную машину. Охраняя ее, торговый дом Кея переусердствовал, фактически скрыл изобретение: когда говорят деньги, обычно уже не до чистоты речи. Эта машина стала лишь фактом истории.

Через полвека дерзнул американец Амос Виттемор. Он построил и запустил в работу свою машину. Тем не менее и для Нового и для всего Света она не принесла облегчения. Первые устройства, что естественно, имели серьезные изъяны. Вслед за виттеморовской опробовались и отвергались другие модели. Шел поиск самих принципов, на каких должен был действовать механический гребень, способный заменить собой сотни человеческих рук. Неудачи и разочарования преследовали изобретателей. Перепоручить машинам трудоемкие операции первичной обработки шерсти удалось значительно позже, уже в нашу эпоху, околдованную техникой.

Стучи барабаном и не бойся

Вот уж где имя знаменательно. В многоликом семействе шерстеобрабатывающих машин — трясилки, сетчатый, конический, спиральный, выколачивающий, расщипывающий волчки, машина «рвач», многопроцессные одно- и двухбарабанные трепальные конструкции, агрегаты непрерывного действия и с ограниченным циклом, оживающие от ручного привода, водяного колеса, парового поршня или электрического мотора. Насколько внешне исключительно непохожие, настолько близки они генетически, принципом работы.

О том, что волокна в руне, даже разбродистом, держатся друг за друга крепко, выше было сказано подробно. В мериносовой и другой шерсти с тонким и полутонким волосом связи еще прочнее. Так что лишь воздействием силы удается ослабить их, растрепывая, разрыхляя пучки. Став рыхлым, сырье легче освобождается от примесей и загрязнений, для чего бывает достаточно встряхивания, выколачивания шерстяных клочков. А затем наступает очередь распрямлять шерстинки, помогая им выпутываться из стихийно образовавшихся переплетений. И только тогда можно будет отделять понемногу, расслаивая, расщипывая, отнимая от массы волосок за волоском. Так постепенно шерсть приводится в состояние, пригодное к прядению.

Золотое правило обработки — не насиловать природу материала, следуя в технологии за ней, прилаживаясь к свойствам данной партии сырья. Допустим, извитость и упругость шерсти, вообще-то признанные качествами благодетельными, вкупе с трением соприкасающихся волокон при рыхлении создают помехи. С тем большей осторожностью регулируется в этом случае скорость и сила ударов, что предотвращает порчу, а то и разрушение волокон.

Машина совершает ряд последовательных операций. Каких и сколько, определяется предназначением конструкции для того или иного вида сырья. Но общая схема работы такова. Чтобы выделить одно или несколько волокон пусть из небольшого клочка шерсти, потребуется захватить их, удержать и вытянуть из пучка. На это и нацелены действия основных узлов. Сырье подается на обработку с помощью так называемого питающего устройства, претерпевает манипуляции барабана, поверхность которого покрыта колками, и выводится из машины, по пути оставляя засорения, выпадающие через колосниковую решетку в отходы.

Колки и колковая гарнитура. Что случится с шерстью в трепальном агрегате, можно знать заранее. На результат рыхления и трепания влияет форма колков, их размер, частота размещения. Конфигурацию колков подбирают по способности волокон противостоять силе (профессиональный термин — абсолютная разрывная нагрузка). Одновременно берут в расчет степень плотности клочков, проще говоря, учитывают, как сильно они сваляны. Форм колков существует множество (рис. 56). Самые ходовые из них — четырех разновидностей: прямые (цилиндрические, конические, граненые) и изогнутые.

Рис. 56. Некоторые формы колков

Прямые конические и цилиндрические (рис. 57,а,б) — наиболее щадящие сырье. Хорошо проникая в шерстяную массу, они свободно из нее выходят. Удар производится обтекаемой поверхностью колков, которые не повреждают, не рвут волокон. Потому обычно их применяют в гарнитурах машин, производящих трепание тонкой и полутонкой шерсти, а также состоящей из клочков относительно небольшой величины. Успешно обрабатывают они и массу волокон со слабой разрывной нагрузкой.

Прямые граненые колки (рис. 57,в) — прямоугольного сечения, с закругленными ребрами граней, что снижает их режущую способность. Рабочая грань такого колка узкая, он поэтому легко проникает в плотные слои шерсти, разрезая ее как нож. Куда сильнее конического и цилиндрического, этот колок нарушает сцепление шерстинок. Когда под удары попадает свалянная шерсть, часть волокон может порваться и не в одном месте. Гранеными колками, как правило, оснащают машины для работы с полугрубой, грубой клочковатой и свалянной шерстью. У них, без сомнения, разрывная нагрузка выше, чем у тонких волокон.

Рис. 57. Формы и размеры колков

Изогнутые колки (рис. 57,г) — круглого или овального сечения и с заостренной вершиной — идут в дело при разработке сильно свалянной шерсти, которую отсортировали от остальной как свалки или свалянные руна. Изогнутые колки разрывают, растаскивают такую шерсть, однако с существенными потерями в качестве: чуть ли не все волокна рвутся, средняя длина их